1. Forjarea la rece se realizeaza la temperatura camerei sau la o temperatura apropiata acesteia.

2. Forjarea la caldura extrema se realizeaza la temperaturi inalte, care fac metalul mai usor deformabil, fara a se ajunge la ruperea lui.

3. Forjarea la cald se face la temperaturi intermediare intre temperatura camerei si temperaturile inalte de forjare.

Piesele forjate necesita prelucrare in continuare pentru a se obtine produsul finit. Fierul forjat este mult mai rezistent decat cel obtinut prin turnare sau cel din piesele prelucrate pe masini unelte. Aceast lucru se datoreaza curgerii grauntilor datorita forjarii. Pe masura ce metalul este presat, grauntii se deformeaza si urmaresc forma piesei, astfel incat acestia pastreaza continuitatea in sectiune. Unele tehnologii moderne au avantajul acestui raport mare rezistenta / sarcina.

Multe metale sunt forjate la cald, dar fierul si aliajele feroase sunt aproape intotdeauna forjate la caldura extrema. Aceast lucru se face din doua motive: pe de o parte, daca vor fi tratate termic prin calire, materialele dure ca fierul si otelul ar deveni greu de prelucrat, pe de alta parte otelul poate fi durificat prin alte mijloace decât prelucrarea la cald, fiind mai economica forjarea la cald fata de tratamentul termic. Unele aliaje sunt pretabile la calirea prin precipitare, precum majoritatea aliajelor de aluminiu si titan. Acestea pot fi, de asemenea, forjate la cald in loc de tratare termica. Restul materialelor trebuie sa fie durificate printr-un proces de forjare.

• Creste ductilitatea
• Scaderea limitei de elasticitate, deci prelucrarea este mai facila si mai economica
• Datorita temperaturilor inalte creste difuzia, deci se elimina sau reduce neomogenitatile chimice
• In otel, austenita FCC cu rezistenta mica si ductila, se deformeaza la temperaturi mai joase fata de ferita BCC rezistenta
• Porii pot fi micsorati ca marime sau inchisi complet in timpul deformarii

Printre dezavantajele forjarii la caldura extrema enumeram:

• Granulatia structurala poate varia ca forme si dimensiuni in interiorul metalului, din cauza unor motive variate
• Pot apare reactii nedorite intre metal si atmosfera inconjuratoare
• Tolerantele sunt mai putin precise, cauzate de contractia termica si deformarile datorate racirii neuniforme

Forjarea la rece – avantaje:

• Nu se foloseste incalzirea
• Suprafata are o finisare mai buna
• Asupra dimensiunilor este un control superior
• Avem o mai buna reproductibilitate si interschimbabilitate
• Proprietatile pe cele trei axe se distribuie uniform in interiorul metalului
• Contaminarea este minimizata

Forjarea la rece are si unele dezavantaje:

• Fortele necesare sunt mai mari
• Se cer echipamente mai puternice si unelte mai rezistente
• Metalul forjat la rece este mai putin ductil
• Suprafetele metalice trebuie curatate si debavurate
• Sunt necesare caliri intermediare pentru a compensa pierderea de ductilitate ce insoteste tensiunile de calire
• Proprietatile distribuite pe cele trei axe pot fi afectate
• Pot aparea tensiuni reziduale nedorite

Lovirea repetată a acestuia reduce porozitatea şi ajută la separarea siliciului. Blumul rezultat era aproape fier pur – cunoscut azi sub denumirea de fier forjat, mult mai moale decât bronzul. Adevărata utilitate a fierului a apărut după descoperirea “fierului bun”. Acesta a fost descoperit accidental de către hitiţi în 1400 Î.C. Reţeta “fierului bun” :

• Încălzirea în cicluri repetate a unei bucăţi de blum în cuptoare cu cărbuni până la 1200 ºC;
• Lovirea blumului pentru eliminarea zgurii şi compactare (exact ca fierul forjat);
• Se repetă etapele 1şi 2.

În timpul încălzirii în cuptoare cu cărbuni, blumul şi fierul erau expuse monoxidului de carbon (CO), avea loc o reacţie între fier şi monoxidul de carbon în urma căruia carbonul difuza în fier.

Prin expunerea fierului forjat în cuptoare cu cărbuni pentru încălzire într-o perioadă scurtă de timp se putea controla adâncimea de penetrare a carbonului. Astfel, când s-a observat că duritatea porţiunilor respective din bucata de fier era în funcţie de conţinutul de carbon, efectul de durificare putea fi limitat prin încălzirea în intervale scurte de timp .

Astăzi acest proces este cunoscut sub numele de durificare, iar rezultatul obţinut se numeşte oţel obţinut prin durificare.

În Europa anilor 1000 Î.C. prelucrarea fierului cunoaşte noi progrese:

• Călirea

1. răcirea rapidă a unei piese înroşite de oţel prin introducerea în apă rece sau alt lichid;
2. durificarea considerabilă a oţelului, uneori chiar până la punctul de fragilizare;
3. procesul este descris şi în Odiseea lui Homer.

• Revenirea

1. Implică reîncălzirea unei piese călite de oţel până la 600 ºC într-un interval scurt de timp;
2. Oţelul devine maleabil şi se elimină fragilizarea; corespunzător scade şi duritatea.

În China prelucrarea fierului era asemănătoare ca tehnologie cu ceea ce făceau hitiţii însă foarte repede aceştia şi-au dezvoltat o metodă proprie:

- Cuptoare mari şi puternice ce utilizau suflante orizontale pentru introducerea unor cantităţi mari de aer:

• Temperatura era cu câteva sute de grade mai ridicată faţă de cuptoarele europene;
• Reinventate în Europa de vest în secolul XV şi numite furnale.

- Creşterea presiunii monoxidului de carbon prin creşterea cantităţii de combustibil – cărbuni;
- Difuzia unei cantităţi mai mari de carbon în fier;
- Efectul de aliere coboară punctul de topire al oţelului, astfel acesta poate fi turnat în matriţe pentru a obţine formele dorite: Fier turnat.
Fierul turnat în forme conţine mai mult carbon decât oţelul, se topeşte la o temperatură mai joasă, iar după solidificare este mai dur datorită efectului de aliere sporit.

Creşte însă fragilizarea astfel că este necesar un alt tratament pentru a elimina ceva carbon.
Chinezii au inventat procesul de încălzire a fierului turnat la 800-900 °C în aer.
Oxigenul oxidează carbonul din fierul turnat.

Astfel, stratul superficial este relativ mai ductil decât fierul turnat, dar mai dur decât fierul forjat.

În India cea mai veche „înregistrare” despre prelucrarea fierului se găseşte în cartea religioasă hindusă Rigveda (cca. 1200 Î.C.)
Specialitatea casei era aici oţelul wootz : mici bucăţi de fier forjat amestecate cu aşchii de lemn –sursă de C– erau etanşate într-un creuzet de lut şi încălzite în cuptoare mari
– oţelul era lăsat să absoarbă o cantitate mare de C. Oţelul wootz era folosit ca materie primă pentru cele mai ascuţite săbii şi pumnale. Această tehnică a fost redecoperită de sirieni care au numit rezultatul oţel de Damasc. Celebrele pumnale de Damasc medievale erau fabricate prin sudarea prin lovire a mai multor straturi de oţel de Damasc şi fier forjat

În zilele noastre oţelul este obţinut în furnale din minereu prin introducerea unei cantităţi uriaşe de aer preîncălzit. Furnalele sunt alimentate cu cocs (un derivat al cărbunelui) şi piatră de var. Rezultă blum-ul pur (exact ca cel amestecat cu zgură obţinut din topirea cuprului de acum câteva milenii). 2 % din producţia mondială este realizată astfel. În mare parte însă oţelul este obţinut din fierul turnat, folosind tehnici similare cu cele chinezeşti din antichitate.

Proiectie pentru lucrari din fier forjat

Metodele de protectie ale fierului forjat din trecut sunt cunoscute, insa nu mai au aplicabilitate in prezent. Acest lucru se datoreaza prezentei in zilele noastre, in atmosfera, a unor substante cu efect coroziv agresiv asupra metalelor. Totodata, datorita folosirii coxului in locul carbunelui, apar substante ce scad rezistenta chimica a metalelor.

In prezent exista substante chimice pentru impiedicarea aparitiei ruginii. La protectia lucrarilor din fier forjat, trebuie tinut cont si de locul de amplasare final al acestora. Lucrarile situate in interiorul cladirilor necesita o protectie inferioara celor din exterior